Никель алюминиевый сплав. Монетные металлы: никель и алюминий

1 Анотация 2

2 Введение 3

3 Характеристика детали 4

4 Выбор способа никелирования 5

4.2 Электролитический способ 5

4.2 Химический способ 5

5 Требования к покрытию и выбор его толщины 6

6 Выбор осуществления технологического процесса 7

7 Теория процесса химического никелирования 8

8 Выбор раствора 10

9 Выбор основных технических операций 12

9.1 Обезжиривание химическое 12

9.2 Обезжиривание электрохимическое 13

9.3 Травление 13

9.4 Осветление 14

9.6 Химическое никелирование 14

9.7 Промывки 14

10 Схема технологического процесса 16

11 Составы растворов и режимы их работы 17

12.1 Расчет размеров подвесок и ванны химического

никелирования 19

12.2 Расчет фондов времени работы оборудования 21

12.3 Годовой объем производства одной ванны химического

никелирования 22

12.4 Расход химикатов 22

12.5 Корректировка растворов 24

12.6 Расход воды 28

12.7 Расход воды на промывки 30

13 Список литературы 33

2 Введение

Применение алюминиевых сплавов для изготовления деталей машин с каждым годом возрастает, что обусловлено рядом специфических свойств алюминия (лёгкость, податливость штамповке, коррозионная стойкость (на воздухе алюминий мгновенно покрывается прочной плёнкой Al 2 O 3 , которая препятствует его дальнейшему окислению), высокая теплопроводность, неядовитость его соединений. Но алюминий имеет существенный недостаток – низкую твердость (100-150 МПа), вследствие чего поверхность деталей, работающих на трение, быстро срабатываются. Поэтому большое практическое значение представляет упрочнение поверхности деталей из алюминиевых сплавов путем нанесения более твердого слоя другого металла. В этом отношение большой практический интерес представляет никелевое покрытие, обладающее высокой твердостью и адгезией к основе, особенно после термической обработки.

Никелевые покрытия применяют в различных отраслях промышленности как в качестве подслоя, так и само­стоятельно для защитно-декоративных и специальных целей. Они характери­зуются твердостью, зна­чительной коррозионной стойкостью и хорошей отражательной способ­ностью (58 - 62%), удельным электро­сопротивлением 8,3-10 -2 Ом·м.

Никелевые покрытия применяют в промышленности для защитно-декоративной и декоративной отделки изделий и деталей машин, аппаратов, приборов; для защиты от кор­розии при повышенных температурах и в специальных средах (щело­чах, некоторых кислотах), как промежуточный подслой для нанесения других покрытий на сталь с целью обеспечения прочного сцепления по­крытий с основой, для повышения износостойкости трущихся поверх­ностей.

В настоящее время применяют два способа нанесения никелевого покрытия: электрохимический и химический. Только с помощью химического никелирования можно получить покрытие сложнопрофилированных деталей. За счет введения неорганических добавок, содержащих фосфор и бор, можно регулировать твердость получаемого покрытия, что является немаловажным для деталей из алюминиевых сплавов. При этом нужно учитывать, что покрытие, полученные химическим никелированием, обладают высокой коррозионной стойкостью.

3 Характеристика детали

В качестве детали для нанесения покрытия выбран корпус радиоэлектронного прибора, изготовленный фрезерованием и из сплава алюминия Д16

Деталь покрывается как с внешней, так и с наружной стороны, характерным является наличие различных отверстий для вывода проводов, болтовых соединений.

Данный корпус с радиоэлектронным прибором впоследствии подвергается герметизации с помощью болтового соединения или низкотемпературной пайке. Для обеспечения надежности работы прибора наносимое на корпус покрытие должно обеспечить коррозионную стойкость, износостойкость, оптимальную твердость и быть равномерным по толщине.

Обычно корпуса из сплавов алюминия подвергают операции никелирования с последующим нанесением других функциональных покрытий, например покрытия олова, висмута, серебра.

Размеры детали:

l=5.4см 2 , h=8.8см 2 , b=1.3см 2

Так как деталь покрывается как с внешней, так и с внутренней стороны, то площадь покрытия одной детали будет равна:

S покр =168 см 2

4 Выбор способа никелирования

Возможно два способа нанесения никелевых покрытий:

4.1 Электролитический способ

Электролитический способ - нанесение никелевых покрытий на поверхность изделия из электролита под действием электрического тока. Преимущество способа – четко контролируется толщина покрытия, минимальный расход покрывающего металла. Кроме того, подбирая вид электролита и режим осаждения, можно получать осадки нужной структуры, внешнего вида и с различными механическими свойствами. Недостатком электролитического никелирования является неравномерность осаждения никеля при нанесении на рельефную поверхность, а также невозможность покрытия узких и глубоких отверстий и полостей.

4.2 Химический способ

При химическом способе покрываемое изделие помещают в водный раствор, содержащий растворенную соль металла и восстановитель. На поверхности изделия высаживается слой металла.

Осаждаемое в процессе химического никелирования покрытие не является чистым никелевым, как при гальваническом никелировании, а состоит из сплава никеля с фосфором. Покрытие этим сплавом не имеет ничего общего с покрытием чистым никелем как по физико-механическим, так и по химико-коррозионным свойствам.

Покрытие может быть нанесено на изделия сложной конфигурации с высокой степенью равномерности. Его можно нанести на внутренние полости и каналы изделия, что практически невозможно реализовать при гальваническом нанесении.

Широкий спектр применения химически осажденного никель-фосфорного покрытия объясняется впечатляющим набором его полезных свойств: твердостью от 6000 до 10000 МПа, высокой коррозионной стойкостью, антифрикционностью (низким износом при сухом трении), способностью экранировать высокочастотные электромагнитные излучения, низким переходным сопротивлением на электрических контактах, хорошей паяемостью.

Механические свойства никелирования не зависят от толщины: например, покрытия толщиной 1 мкм и 100 мкм обладают одинаковой удельной износостойкостью.

В данном случае целесообразнее использовать химическое никелирование. Это обусловлено тем, что деталь имеет сложную конфигурацию (наличие отверстий, углублений, полостей), а также требуется покрытие, как с внешней, так и с внутренней стороны.

5 Требования к покрытию и выбор его толщины

Толщина покрытия устанавливается в зависимости от условий эксплуатации, назначения покрытия по нормативно-технической документации, а также способа нанесения покрытия.

Так как на нашу деталь необходимо нанести функциональное покрытие, то покрытия должно быть равномерным по толщине, а также обеспечивать коррозионную стойкость, износостойкость и твердость основного металла в условиях эксплуатации.

По ГОСТ 9.303-84 минимальная толщина покрытия должна составлять 9 мкм. Допустимая максимальная толщина покрытия составляет 15 мкм. Средняя толщина никеля, получаемая в ванне никелирования, составляет 15 мкм.

6 Выбор осуществления технологического процесса

Су­ществуют три способа осуществления технологического процесса химического никелирования, различающихся в зависимости от вида реагента, выбранного в качестве вос­становителя.

1) гипофосфитный способ, характеризующийся сов­местным выделением фосфора в никелевое покрытие;

2) боргидридный способ, при котором происходит вы­деление бора, входящего в состав покрытия;

3) гидразинный способ, при котором никель оса­ждается с наименьшим количеством примесей.

Промышленное применение получил пока лишь гипо­фосфитный способ. Это обусловлено тем что, боргидридный способ нанесения покрытия характеризуется сильно щелочной средой (рН>13), что приведет к растворению алюминия.

Несмотря на то, что гидразинный способ позволяет получить никелевое покрытие высокого качества, его использование практически не распространено, ввиду маленькой скорости осаждения никеля, основной компонент (гидразин) практически отсутствует в продаже, данный способ очень требователен к соблюдению техники безопасности, т.к. при нарушении условий эксплуатации возможна детонация.

Химическое осаждение никеля на сплавы алюминия целесообразно проводить с помощью раствора с гипофосфитом натрия. Осажденное покрытие имеет полублестящий металли­ческий вид, аморфную структуру и является сплавом никеля с фосфором.

7 Теория процесса химического никелирования

Механизм восстановления ионов никеля с помощью гипофосфита носит электрохимический характер, при этом на по­верхности катализатора - основы одновременно (сопряженно) протекают анод­ная стадия окисления восстановителя (5.1) и катодная стадия восстановления никеля (5.6) и водорода (5.3).

Анодная стадия окисления гипофосфита – реакция взаимодействия гипофосфита натрия с водой – представляется как присоединение иона ОН¯ от молекулы воды к месту разрыва связи

Р – Н в молекуле гипофосфита натрия. Эта реакция, протеканию которой способствует каталитическое действие поверхности никеля, может быть выражена следующим уравнением:

Н 2 О ↔ Н + + ОН¯, (5.1)

Н 2 РО 2 ¯ + ОН¯→ Н 2 РО 3 ¯ + Н + е. (5.2)

Освобожденный от аниона гипофосфита электрон через металлическую поверхность может передаваться иону водорода и превращать его в атомарный:

Н + + е → Н. (5.3)

Два атома водорода, один из которых образовался из связи Р – Н анион гипофосфита, а другой – из воды, соединяясь между собой образуют молекулярный водород.

Интерметаллический сплав на основе никель-алюминия содержит преобладающе бинарную фазу NiAl, а также дополнительно хром и тантал с общей долей до 12 ат. %. По выбору сплав может дополнительно содержать по меньшей мере один элемент из группы, включающей железо, молибден, вольфрам, ниобий и гафний с соответствующей долей до 1 ат.% и в общей сложности не больше чем 3 ат.%. Сплав используют в качестве материала для изготовления изделий, обладающего 0,2%-ным пределом прочности при растяжении при комнатной температуре выше 600 МПа, при 800°С - выше 200 МПа и при 1000°С - выше 90 МПа, вязкостью К к по меньшей мере 7 МПа/м, сопротивлением к окислению порядка 510 -14 г 2 см -4 с и хорошей стойкостью к термоудару. 10 з.п.ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к интерметаллическому сплаву на основе никель-алюминия, который содержит бинарную фазу NiAl. Далее изобретение относится к применению интерметаллического сплава на основе никель-алюминия. Такой интерметаллический сплав на основе никель-алюминия следует из статьи "NiAl Alloys for High Temperature Structural Applications", Journal of Metals, март 1991, стр. 44 и т.д. В DE-AS 18 12 144 описан способ изготовления высокопрочного никель-алюминиевого материала с хорошей стойкостью к окислению. В этом способе порошок никеля и порошок алюминия смешивают и затем прессуют и подвергают холодной деформации, так что получается самонесущее и взаимосвязанное формованное изделие с волокнистой или ламинарной структурой. Доля никеля лежит минимум при 80% и доля алюминия максимум при 20%. Взаимосвязанное изделие после этого последовательно подвергают горячей деформации при соответственно повышенных температурах. Наряду с твердым раствором алюминия в никеле при этом дополнительно возникает прежде всего соединение Ni 3 Al. Этот твердый раствор, а также соединение Ni 3 Al могут быть обнаружены с помощью рентгеновского анализа. В какой мере способом могут получаться другие соединения между никелем и алюминием, из этой выложенной заявки не следует. В основе изобретения лежит задача улучшения термомеханических характеристик никель-алюминиевого сплава. К ним относятся прежде всего термостойкость, сопротивление окислению и стойкость к тепловому удару. Другая задача изобретения состоит в указании применения такого улучшенного никель-алюминиевого сплава. Для решения этой задачи указан интерметаллический сплав на основе никель-алюминия, который преобладающе содержит бинарную фазу NIAI, а также дополнительно хром и тантал, причем хром и тантал содержатся с общей долей до 12 ат.% и который по выбору содержит дополнительно по меньшей мере один элемент из группы железо, молибден, вольфрам, ниобий и гафний соответственно с долей до 1 ат.%, в общей сложности однако не больше, чем 3 ат.%. Доля бинарной фазы NiAl лежит предпочтительно между 70 до 95 ат.%, в частности между 85 и 90 ат.%. Предпочтительные диапазоны содержания для тантала или соответственно хрома лежат при 0,3 до 3,8 ат.% или соответственно 1,0 до 9,0 ат.%. Внутри этих диапазонов предпочтительно применяют 0,3 до 0,9 ат. % тантала и 1,0 до 3,0 ат.% хрома или соответственно 1,7 до 3,0 ат.% тантала и 6,0 до 9,0 ат.% хрома. Соотношение тантала к хрому при этом составляет предпочтительно 1: 3 или меньше. При подобном соотношении концентрация замещающих элементов в NiAl достигает максимума. За счет добавки тантала и хрома в интерметаллическом сплаве на основе никель-алюминия на границах зерен двоичной фазы NiAl появляются осаждения грубой множественной фазы Лавеса (Laves-Phase), в которой могут участвовать элементы Ni, Al, Cr и Ta. К тому же внутри зерен NiAl есть осаждения мелкозернистой фазы Лавеса и - хрома. При этом предпочитают, чтобы структура состояла из 5 до 11 объем. % фазы Лавеса, 3 до 10 об.% осаждений в NiAl, а также остатка из NiAl. Особенно предпочтительной оказалась структура, которая содержит порядка 11 об.% фазы Лавеса на границах зерен и порядка 10 об.% осаждений в NiAl, а также NiAl в качестве остатка. Дальнейшее улучшение определенных характеристик получается, если в сплаве дополнительно содержится по меньшей мере один элемент из группы железо, молибден, вольфрам и гафний в количестве соответственно до 1 ат.%, в общей сложности, однако, не больше 3 ат.%. Сплав, кроме того, может содержать остаточные элементы, как кислород, азот и серу, а также обусловленные изготовлением загрязнения. Путем добавки тантала и хрома в указанных диапазонах содержания образуются уже упомянутые грубые или соответственно мелкозернистые множественные фазы Лавеса и -хром. Эти осаждения, как правило, можно найти на клиновых точках (граничные точки соприкосновения зерен) различных NiAl-зерен. Более высокие, чем указанные количества легирующих элементов тантала или соответственно хрома, могут приводить к тому, что количество осаждений нежелательным образом увеличивается. При слишком сильном увеличении объемной доли фазы Лавеса возникает ячеистая структура, в которой фаза Лавеса берет на себя функцию матрицы. Слишком большая доля фазы Лавеса в структуре делает интерметаллический сплав хрупким и плохо обрабатываемым. За счет добавки одного или нескольких элементов из группы железо, молибден, вольфрам, ниобий и гафний соответственно до 1 ат. %, в общей сложности однако не больше 3 ат.%, может быть достигнуто повышение прочности при кратковременной нагрузке. Однако уменьшается устойчивость против ползучести. За счет добавки гафния после первой коррозии обуславливается улучшенное сцепление окисного слоя. Направленная на применение сплава задача решается согласно изобретению за счет того, что со сплавом на основе NiAl изготавливают детали газовой турбины, в частности, подвергающиеся высокотемпературной нагрузке детали, как лопатки газовых турбин. Изготовленная из основного сплава деталь газовой турбины, в частности лопатка турбины, вследствие высокого сопротивления окислению является особенно пригодной для длительного использования при высоких температурах, например выше 1100 o C, в частности при 1350 o C. В зависимости от требований в случае такой детали в противоположность к суперсплавам можно отказаться от дополнительного покрытия защитными слоями. Изготовленная таким образом, состоящая из единого сплава без дополнительно наносимых слоев лопатка турбины является изготавливаемой существенно проще и по сравнению с состоящими из нескольких слоев лопатками турбины является свободной от проблематики соединения между отдельными слоями. Интерметаллический сплав на основе никель-алюминия в общем является пригодным также в качестве материала для изготовления предметов, которые должны обладать высокой прочностью, высокой теплостойкостью, хорошей вязкостью, хорошим сопротивлением к окислению и хорошей стойкостью против теплового удара. При этом прочность лежит с 0,2%-ным пределом прочности при растяжении при комнатной температуре выше 600 МПа. Термостойкость с 0,2%-ным пределом прочности при растяжении лежит выше 200 МПа при 800 o C и выше 90 МПа при 1000 o C. Вязкость составляет по меньшей мере 7 МПа/м и сопротивление окислению лежит по порядку величины 510 -14 г 2 см -4 с. С помощью следующих примеров интерметаллический сплав на основе никель-алюминия поясняется более подробно. Состав (в ат.%) исследованных сплавов приведен в следующей таблице 1. Выполнение структуры, то есть размер зерен, распределение осаждений и величина осаждений сильно зависят от процесса изготовления. Путем термодинамических обработок, профильного прессования (SP) или использования пути изготовления с помощью порошковой металлургии (РМ) распределение частиц фаз Лавеса гомогенизируется. Также и механические свойства сплавов являются сильно зависящими от выбранного процесса изготовления. Прослеживаются следующие пути изготовления для этих сплавов: - направленное затвердевание как возможность получения структуры с малыми дефектами за счет технологии литья. Параметры процесса соответствуют таковым для суперсплавов (сравни U. Paul, VDI-Fortschrittbericht Nr. 264, издательство VDI), - порошковая металлургия: путем распыления в инертном газе через сопла и последующего горячего изостатического прессования при 1250 o C, - профильное прессование для гомогенизации структуры и регулирования определенных размеров диаметров зерен при 1250 o C, - горячее прессование при многоосном состоянии напряжения и 1100 o C. Направленно-отвержденные пробы имеют однозначно более высокую прочность, в то время как материал, полученный профильным прессованием, имеет уменьшенную или очень малую прочность. В следующей таблице 2 представлен 0,2%-ный предел прочности при растяжении при испытании давлением для различных сплавов, а также для NIAI. Сопротивление ползучей деформации (в МПа) исследованных сплавов в испытании давлением (вторичная стационарная стойкость к ползучей деформации в качестве функции скорости растяжения [в 1/с] при 1000 o C и 1100 o C представлены в таблице 3. Стойкости этих сплавов к ползучести являются выше, чем стойкости к ползучести сравнимых интерметаллических фаз, например, выше чем стойкость к ползучести бинарных NiAl или соответственно NiAI-Cr-сплавов. Таблица 4a дает сравнение 0,2%-ного предела прочности при растяжении (в МПа) в испытании давлением обычного суперсплава, бинарного NiAl-сплава и NiAI-Ta-Cr-сплава. Относительно 0,2%-ного предела прочности при растяжении получается превосходство соответствующего изобретению сплава при температурах выше 1000 o C. Сравнение стационарного сопротивления ползучести при 10 -7 1/с (в МПа) в испытании давлением суперсплава, бинарного NiAl-сплава и разработанного NiAI-Ta-Cr-сплава передает следующая таблица 4Ь: Здесь сокращение н.о. означает, что значение не было определено. По сравнению с обычными суперсплавами NiAl-Ta-Cr-сплав обладает преимуществом, что он также выше 1050 o C - 1100 o C имеет достаточную прочность. В этом сплаве нет внезапного спада прочности, который может объясняться распадом упрочненной фазы. Таблица 5 показывает сравнение известных из промышленных данных K IC -значений различных керамик, а также изготовленного методами порошковой металлургии NiAI-Ta-Cr-сплава. Вязкость интерметаллического сплава на основе NiAl является значительно лучшей, чем измеренные данные для бинарного NiAl и SiC. Сплав обладает хорошим сопротивлением окислению порядка величины 510 -14 г 2 см -4 с, которое является, таким образом, равным или даже лучше, чем сопротивление окислению бинарного NiAl. В противоположность суперсплаву, таким образом, при высоких температурах не нужны никакие защитные слои, например, из керамического материала. За счет этого отпадает проблематика соединения между керамическими и металлическими компонентами. Имеет место также достаточная стойкость к тепловому удару. При 1350 o C сплавом достигаются 500 температурных циклов без повреждения материала.

Формула изобретения

1. Интерметаллический сплав на основе никель-алюминия, содержащий преобладающе бинарную фазу NiAl, а также дополниельно хром и тантал, причем общая доля хрома и тантала составляет до 12 ат.% и по меньшей мере по выбору дополнительно один элемент, выбранный из группы, содержащей железо, молибден, вольфрам, ниобий и гафний с соответствующей долей до 1 ат.% и в общей сложности не больше 3 ат.%. 2. Сплав по п.1, отличающийся тем, что содержит 70 - 95 ат.% бинарной фазы NiAl, в частности 85 - 90 ат.%. 3. Сплав по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержит 0,3 - 3,8 12 ат.% тантала и 1,0 - 9,0 ат.% хрома. 4. Сплав по п.3, отличающийся тем, что содержит 0,3 - 0,9 ат.% тантала и 1,0 - 3,0 ат.% хрома. 5. Сплав по п.3, отличающийся тем, что содержит 1,7 - 3,0 ат.% тантала и 6,0 - 9,0 ат.% хрома. 6. Сплав по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что содержит тантал и хром в соотношении 1: 3 или меньше. 7. Сплав по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что на, по меньшей мере, некоторых границах зерен NiAl имеются осаждения грубой фазы Лавеса и внутри, по меньшей мере, некоторых зерен никель-алюминия осаждения мелкозернистой фазы Лавеса и - хром. 8. Сплав по п.7, отличающийся тем, что его структура содержит 5 - 11 об. % осаждений грубой фазы Лавеса на границах зерен и 3 - 10 об.% осаждений мелкозернистой фазы Лавеса и -хром в NiAl. 9. Сплав по п.8, отличающийся тем, что его структура содержит порядка 11 об. % осаждений фазы Лавеса на границах зерен и порядка 10 об.% осаждений в бинарной фазе NiAl. 10. Сплав по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что его используют в качестве материала для изготовления деталей газовых турбин, таких, как рабочие лопатки газовых турбин и направляющие лопатки газовых турбин. 11. Сплав по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что его используют в качестве материала для изготовления изделий, обладающих 0,2%-ным пределом прочности при растяжении при комнатной температуре выше 600 МПа, при 800 o C - выше 200 МПа и при 1000 o C - выше 90 МПа, вязкостью K к по меньшей мере 7 МПа/м, сопротивлением к окислению порядка 5 10 -14 г 2 см -4 с и хорошей стойкостью к термоудару.

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургии сплавов, а именно к производству жаропрочных сплавов на основе никеля, используемых для изготовления методами направленной кристаллизации и монокристального литья деталей, например лопаток газовой турбины, работающих длительно при высоких температурах (1000-1100°С)

Изобретение относится к способам термообработки суперсплавов на основе никеля со следующим химическим составом, мас.%: Сr 11-13, Со 8-17, Мо 6-8, Ti 4-5, Al 4-5, Nb 1,5, Hf 1, С, В, Zr каждый 510-4, Ni - остальное до 100, или Сr 12-15, Co 14,5-15,5, Мо 2-4,5, W 4,5, Аl 2,5-4, Ti 4-6, Hf 0,5, С 110-4-310-4, В 110-4-510-4, Zr 210-4-710-4, Ni - остальное до 100

Допустимые контакты металлов по ГОСТ 9.005-72

Любому электромонтажнику известно, что нельзя скручивать между собой медный и алюминиевый провода. Медная шина заземления или латунная стойка для платы плохо сочетаются с оцинкованными винтиками, купленными в ближайшем строительном супермаркете - коррозия может уничтожить электрический контакт. Голая алюминиевая деталь вообще может постепенно превратиться в прах, если к ней приложить даже низковольтное напряжение.

В советских ГОСТах было написано почти всё о допустимых контактах металлов, однако сейчас может быть весьма неудобно искать в старых документах информацию о соединениях. Хабраюзер @teleghost собрал все данные в одной таблице.

Буква «А» означает «ограниченно допустимый в атмосферных условиях». Определение данного понятия из ГОСТ под спойлером.

Данные контакты могут применяться в изделиях, конструкционные особенности и эксплуатационные условия которых позволяют периодически возобновлять защиту контактных поверхностей нанесением рабочих или консервационных смазок, лакокрасочных покрытий или при условии допустимости коррозионного поражения контактирующих материалов для назначенного срока службы изделия.

Несколько слов о металлах.

Оцинкованная сталь - основная рабочая лошадка народного хозяйства. В виде различных метизов «оцинковка» встречается в магазинах стройматериалов гораздо чаще, чем, например, нержавейка. Фабричные корпуса ПК, технологические ящички и шкафчики для оборудования чаще всего выполнены из оцинкованной холоднокатанной стали толщиной порядка 1мм.

Нержавеющая сталь - королева сталей: прочная, пластичная, стойкая к коррозии, электропроводная, круто выглядит. Слишком тугая, чтобы резать и гнуть её дома в промышленных масштабах. Хромистые и хромисто-никелевые нержавейки электрически плохо совместимы с цинком и «голой» сталью, зато дают надёжный контакт с медью без помощи олова. Алюминий, а также азотированная, оксидированная и фосфатированная низколегированная сталь ограниченно совместимы при стандартных атмосферных условиях. Нержавейка марки А2 не «магнитится», но существуют и нержавеющие стали с магнитными свойствами. Магнитные свойства не влияют на коррозионную стойкость нержавеющей стали.

Алюминий и его сплавы бывают анодированные (с защитным слоем) и обычные (неанодированные). Алюминий легко обрабатывать в домашних условиях, но необходимо помнить о коррозии. Не используйте голый алюминий в качестве проводника даже с низковольтным напряжением, иначе ток медленно обратит деталь в прах. Обработанным в мастерской алюминиевым и дюралюминиевым деталям показана полная эквипотенциальность (наведённые полями токи вроде бы по фиг, заземлять тоже можно). Алюминий совместим с цинковым покрытием, но для контакта с медью, «голой» или никелированной сталью требуется оловянная «прокладка». Ограниченно допустим контакт алюминия с нержавейкой в атмосферных условиях. Для простоты можно принять, что при контакте с другими металлами и покрытиями алюминий будет корродировать сам по себе, без помощи внешнего электричества.

Медь мягкая и довольно неаппетитно окисляется на воздухе, поэтому изделия из меди заключают в герметичную оболочку или лакируют. Латунные бляхи солдатских ремней и стойки для электронных печатных плат лучше сопротивляются окислению и выглядят аппетитнее позеленевшей меди, особенно если их периодически полировать (я про бляхи, конечно). При этом ни медь, ни её сплав с цинком (латунь) «не дружат» с чистым цинком и его покрытиями. Зато медь совмещается с хромом, никелем и нержавейкой. А если вы держите в руках какую-нибудь клемму, то она наверняка из лужёной (покрытой оловом) меди.

Олово относительно стойко к коррозии (в комнатных условиях) и электрически совместимое почти со всем, кроме чугуна, низколегированных и углеродистых сталей и магния. Не стоит паять оловом и бериллий, будьте внимательны при сборке домашнего ядерного реактора. Олово используют, чтобы из недопустимого электрического контакта получить допустимый, т.е. в качестве «прокладки». Клеммы из лужёной меди - отличный пример.

Не следует использовать олово при низких температурах - с прошлого века известна т.н. «оловянная чума» - полиморфное превращение т. н. "белого олова" в "серое" (b-Sn → a-Sn), при котором металл рассыпается в серый порошок. Причина разрушения состоит в резком увеличении удельного объёма металла (плотность b-Sn больше, чем a-Sn). Переход облегчается при контакте олова с частицами a-Sn и распространяется подобно "болезни". Наибольшую скорость распространения оловянная чума имеет при температуре -33°С; свинец и многие др. примеси её задерживают. В результате разрушения "чумой" паянных оловом сосудов с жидким топливом в 1912 погибла экспедиция Р. Скотта к Южному полюсу.

Никелем покрыты блестящие «компьютерные» винтики. Такое покрытие совместимо с медью и бронзой, латунью, оловом, хромом и нержавеющей сталью. Никель несовместим с цинком и алюминием (для алюминия лучше контакт с нержавеющей сталью, см. ниже).

Особенности коррозионной агрессивности неметаллов. Приложение 3б к ГОСТ 9.005-72:

1. Коррозионная агрессивность органических материалов определяется активностью выделяющихся продуктов старения.
   • Коррозионная агрессивность фенопластов, аминопластов, пенопластов, формальдегидных клеев определяется выделением формальдегида, возможностью его окисления до муравьиной кислоты и уротропина, который может быть источником аммиака.
   • Коррозионная агрессивность материалов из древесины определяется выделением растворов уксусной и муравьиной кислот.
   • Коррозионная агрессивность эпоксидных материалов определяется наличием в них свободного хлора и хлористого водорода, карбоновых и дикарбоновых кислот.
   • Коррозионная агрессивность резинотехнических изделий определяется содержанием в них серы и ее соединений, соединений водорода с галогенидами, органических соединений с окислительными свойствами.
2. Полимерные материалы, получаемые реакцией конденсации (эпоксидные, полиэфирные и т.п.), обладают наибольшей коррозионной агрессивностью в период отверждения. Процесс отверждения в замкнутых объемах конструкции проводить не рекомендуется.
3. Облучение неметалла ионизирующим облучением (ультрафиолетовым, гамма-облучением и т.д.) может увеличивать его коррозионную агрессивность.
4. Коррозионная агрессивность неметалла при прямом контакте с металлом определяется его водо- и кислородопроницаемостью. Значения водо- и кислородопроницаемости для ряда неметаллов приведены в табл.4 и 5.

В связи с уменьшением добычи чистых металлов, в промышленности увеличилось применение смесей, и одна из них - сплав алюминия и никеля под названием ални. Это группа магнитотвердых материалов, обладающих большой коэрцитивной силой и остаточной индукцией. Содержание никеля доходит до 20–30%, а алюминия - до 10–20%.

Ални сплав.

Ални-сплавы характеризуются высокой твердостью и хрупкостью, поэтому изготовление постоянных магнитов проводят методом литья. Легирование этих соединений улучшают магнитные свойства. Для этого используются медь, кобальт и некоторые другие элементы. Однако сплав алюминия с никелем, содержащий более 0,03% углерода, снижает эти качества.

Свойства сплавов

Сплав - это однородный твердый материал, состоящий из двух и более компонентов. Один из них является основой.

В ални-соединениях ею выступает никель. Они считаются главными конструкционными материалами, среди которых большое значение имеют сплавы, где в качестве основы применяется железо и алюминий. Все они наделены свойствами основных металлов:

• электропроводностью,
• теплопроводностью,
• пластичностью.

Основной характеристикой этих соединений служит способность к свариванию.

Область применения

Никель-алюминиевые сплавы, содержащие железо, обычно легируют медью и кобальтом. Полученные соединения используют для изготовления магнитов разнообразных форм. Материал выходит твердый и хрупкий, с крупнозернистой структурой, поэтому изделия из него изготавливают методом отливки, с последующей шлифовкой специальным инструментом. При легировании кобальтом и титаном с применением термомагнитной обработки получаются изделия с наивысшей энергией. Они используются в сильно разомкнутых системах, так как обладают наиболее высокой коэрцитивной силой.

Понятие «сверхпрочный сплав» - часто применяется к высокотемпературным соединениям, которые способны длительное время сохранять надежность, сопротивление ползучести и коррозии при воздействии высоких температур.

Именно эти свойства сплавов на никелевой основе дали возможность использовать их в качестве конструкционного материала для изготовления элементов газотурбинных двигателей. Детали реактивного двигателя - рабочие и сопловые лопатки, диски турбин и другие элементы - работают под воздействием температуры более 1100 °С многие тысячи часов, сохраняя при этом целостность металла.

Лопатки являются одними из самых напряженных элементов газотурбинного двигателя. На них воздействует не только высокая температура, но и огромные статические и динамические нагрузки.

Сплавы ални — незаменимы при производстве газотурбинных двигателей.

Чтобы предотвратить губительное влияние температурной коррозии, их поверхность покрывается защитным слоем. Для этого используется пакетная цементация либо покрытия, наносимые в газовой среде. В процессе диффузного воздействия происходит обогащение поверхностного слоя обрабатываемой детали алюминием с образованием алюминида никеля, который является основой покрытия.

Благодаря высоким антикоррозионным свойствам никелевые сплавы используются для плакировки сталей, что повышает их стойкость к износу и коррозии.

Никелевые сплавы — спасение от коррозии.

Первые три были основными монетными металлами, хотя с древних времен предпринимались немногочисленные попытки использования для изготовления монет некоторых других металлов. В древней Византии, в средневековых Китае и Японии были в ходу железные монеты. В последние годы Римской республики, в Китае IX–X веков встречаются монеты из свинца, а на островах Сицилии, Яве, Борнео и Суматре - из олова. В древней Бактрии делали монеты из почти современного медно-никелевого сплава, содержащего 20% никеля; такой состав соответствовал естественным рудным залежам, из которых выплавляли металл.

В конце XIX века к трем основным монетным металлам добавился четвертый - никель. Этот металл открыл в 1751 году шведский минералог Аксель Фредерик Кронстедт (1722–1765). Он исследовал красновато-бурую руду. По цвету она напоминает медь, и, когда средневековые немецкие горняки не сумели выплавить из этой руды металл, они назвали ее «купферникелем», то есть «чертовой медью» (от нем. Kupfer - медь и Nickel - злой горный дух, или гном). Кстати, когда-то по-русски (например, у Менделеева в «Основах химии») писали, по немецкому шаблону, «никкель». Канада - одна из ведущих стран мира, добывающих никель. И в 1951 году в честь 200-летия открытия этого важного для страны металла в Канаде была выпущена пятицентовая монета из никеля.

В США пятицентовые монеты традиционно называют «никелями», хотя на самом деле их чеканят из медно-никелевого сплава, в котором никеля только 25% (рис. 2). Но уже 15% никеля полностью маскируют в сплаве цвет меди, делая его чисто-белым. Первые монеты в США из медно-никелевого сплава имели другой номинал - три цента; они заменили прежние трехцентовые серебряные монеты, и их чеканили с 1865 по 1889 год. Интересно, что 8 октября 1942 года в обращении в США появились «никели без никеля» - в их составе было 56% меди, 9% марганца и... 35% серебра! Причина проста: в конце 1941-го США вступили во Вторую мировую войну, и никель в больших количествах потребовался военным для изготовления стальной брони. Такие монеты чеканились вплоть до 1945 года. Много ли никеля можно было сэкономить? Только в 1941-м было отчеканено 300 152 000 пятицентовых монет массой 5 г каждая и общей массой 1500,76 т, из которых на чистый никель приходилось более 375 т. Это позволяло произвести почти 10 тыс. т крупповской брони!

Впервые монеты из медно-никелевого сплава начали чеканить в Швейцарии в 1850 году.

А из никеля - в Австро-Венгерской империи с 1892 года (10 и 20 геллеров). Монеты из почти чистого (99%) никеля чеканили в 1923–1943 годах в Италии (две лиры), а монеты номиналом одна лира, 50, 25 и 20 ченте зимо содержали в разные годы 97,5% никеля. В ХХ веке никелевые монеты чеканили во многих странах - Бельгии, Франции, Швейцарии, Германии, Венгрии, Люксембурге, Нидерландах и др.

В Российской империи за чеканку никелевой монеты выступал известный физик, открывший гальванопластику, академик Борис Якоби. Он представлял Россию в международной комиссии для выработки общих единиц мер, весов и монет. По его просьбе в 1871 году на Брюссельском монетном дворе были отчеканены пробные образцы предлагаемых монет. Однако в Министерстве финансов это предложение отклонили, как и последующие, поступавшие из Англии, Франции и Германии. В начале ХХ века в России были обнаружены богатые никелевые руды, и предложение начать чеканку никелевых монет поступило в 1911-м теперь уже от Петербургского монетного двора. Но начавшаяся вскоре война похоронила и эту инициативу. Монеты из медно-никелевого сплава начали чеканить в СССР только в 1931 году. Состав сплава изменился с изменением дизайна советских монет в 1961-м. Так, анализ сплава 20-копеечной монеты 1978 года показал, что он содержит 52,77% меди, 31,72% цинка, 11,40% никеля, 3,85% марганца и 0,26% железа.

Очень легки, дешевы и хорошо смотрятся монеты из алюминия, но только пока они новые. Мягкий алюминий быстро истирается, легко корродирует, и монеты становятся довольно неприглядными. Монеты из алюминия чеканили (а кое-где и сейчас чеканятся) в ГДР, Польше, Чехословакии, Албании, Венгрии, Монголии, Австрии и ряде других стран.

Удивительная история произошла с итальянскими алюминиевыми монетами. (Строго говоря, их чеканили не из чистого алюминия, а из сплава italma - от «Италия», «алюминий» и «магний», но алюминия в этом сплаве 96,2%, а магния - только 3,5%, и 0,3% марганца.) Из этого справа в послевоенной Итальянской Республике чеканились монеты самых мелких номиналов: 1, 2, 5 и 10 лир. Как говорилось в первой статье про монеты из золота, серебра и меди, цена металла в монете когда-то соответствовала номиналу. Известна так называемая порча монеты, когда правители злостно снижали пробу драгоценного металла. Но история знает и прямо противоположные случаи, когда стоимость металла превышала номинал монеты. Как правило, это связано с инфляцией и неповоротливостью чиновников, не прекращающих своевременно чеканить монеты, как говорится, себе в убыток. В Италии в 1970-е годы ХХ века возникла острая нехватка разменной монеты - из обращения почти исчезли самые мелкие номиналы. Оказалось, что некоторые фирмы скупали эти дешевые монеты, металл которых стоил больше номинала, и использовали их в различных целях, например в качестве основы для пуговиц, - это было дешевле, чем штамповать кружки даже из недорогого алюминия. В результате итальянское правительство приняло срочные меры по массовой чеканке мелких монет. Так, если в 1970 году пятилировых монет было отчеканено 3,1 млн, то в 1972-м - уже 16,4 млн, а в 1973-м - 28,8 млн! И хотя еще в 1976 году лира соответствовала всего 0,0012 долл. США, т. е. на нее ничего нельзя было купить, массовая чеканка мелких монет продолжалась почти до перехода на евро в 2002 году. Как бы в насмешку на монете достоинством одна лира был изображен рог изобилия. Справедливости ради следует сказать, что тиражи алюминиевых монет в конце ХХ - начале XXI века, конечно, были скромные. Так, в 2001-м было отчеканено всего 110 тыс. пятилировых монет, но не для обращения, а для коллекционеров - улучшенного качества.